第一，分析齒輪工件圖紙。根據(jù)圖紙判斷齒輪類型、齒輪參數(shù)、齒輪精度、毛坯硬度、加工工序、裝夾方式以及其他特殊要求等信息。

　　第二，了解滾齒機整機結構，包括機床各個運動軸限位尺寸、行程、速度、切削主軸功率以及扭矩等。

　　第三，確定工件工裝和裝夾方式。根據(jù)工件尺寸設計確定工裝高度、工裝外徑、工裝軸向以及徑向定位面。

　　第四，確定滾刀參數(shù) 。首先，根據(jù)滾齒機主軸線速度確定滾刀線速度。根據(jù)線速度要求選擇能達到要求的滾刀材料，主要有高速鋼、高性能高速鋼、粉末冶金高速鋼、整體硬質合金以及焊接硬質合金材料加涂層。一般干切和濕切滾齒機根據(jù)線速度不同選用不同的滾刀材料。濕切主軸轉速低，一般線速度低于 120m/min，常用普通高速鋼材料。干切滾齒機主軸轉速高，線速度可達 200m/min 以上，常用粉末冶金高速鋼。其次，確定滾刀尺寸。滾刀頭數(shù)增加能夠提高齒輪加工效率。滾刀頭數(shù)最好與工件齒數(shù)互質，以保證齒距誤差小。但是，滾刀頭數(shù)不是越多越好，需根據(jù)轉臺的最大轉速范圍選擇滾刀頭數(shù)。滾刀外徑的確定需以保證滾刀滾齒切入和切出工件齒部時與機床其他任何機械部位不干涉為前提。最后，確定滾削工藝參數(shù) 。

　　滾刀參數(shù)確定好后，參考滾刀線速度選擇主軸轉速：

　　式中，n 為滾刀主軸轉速；v 為滾刀線速度；d0 為滾刀直徑。

　　滾齒時滾刀與轉臺要保證一定的相對關系做展成運動。

　　工作臺轉速 n 工件為：

　　式中，n 工件為工作臺轉速；i 為滾刀頭數(shù)；f 為滾刀軸向進給速度；z2 為齒輪齒數(shù)；PZ 為齒輪分度圓螺旋導程；β2 為齒輪螺旋角；d2 為齒輪分度圓直徑。

　　工件每轉一圈滾刀沿軸向移動一定距離。根據(jù)滾刀齒頂切削厚度，選擇軸向進給速度 f（mm/r）：

　　式中，h1max為滾刀齒頂最大的切屑厚度，一般按0.2 ～ 0.25 確定軸向走刀量；mn 為法向模數(shù)；N 為滾刀槽數(shù)；h 為滾切深度；xp為齒輪齒形修正系數(shù)，影響很小，常取 0 進行計算；e 為 2.71828183。

　　根據(jù)對進給波紋度的要求，選擇 f：

　　式中，δ 為波紋度深度；αn 為齒輪壓力角。一般推薦加工狀況下的波紋度如表 1 所示。

　　根據(jù)現(xiàn)場經驗：模數(shù)小于3mm 時，一般f取1.5～22.0mm/r；模數(shù)大于 3mm 時，f 一般取1.0～1.5mm/r，此值與理論計算近乎接近。

　　第五，確定軸向行程。軸向行程 = 齒寬 + 切入行程 + 切出行程。

　　第六，確定走刀次數(shù)與進刀量。一般在進行粗滾齒時多采用1次走刀（2.25mn）。精滾齒時多采用兩次走刀進給，第一次滾削去掉 95% 以上的余量，最后一刀剩余0.2～0.5精滾，以提高表面光潔度。

　　第七，驗證參數(shù)的合理性。根據(jù)滾削加工原理、刀齒設計以及切削參數(shù)，通過經驗與大量實驗測試數(shù)據(jù)，整理總結滾齒機滾削扭矩計算公式 ：

　　式中，Mt 為滾刀主軸扭矩；t 為吃刀深度，單位為 %；K1 為工件材料修正系數(shù)，各材料修正系數(shù)如表 2 所示；K2 為工件硬度修正系數(shù)，各工件硬度修正系數(shù)如表 3 所示；K3 為工件螺旋角修正系數(shù)，各工件螺旋角修正系數(shù)如表 4 所示。

　　將確定的各個參數(shù)帶入主軸扭矩公式，計算對比各參數(shù)下滾刀主軸切削需要的扭矩與主軸能夠輸出扭矩的關系，并通過對比確定各個參數(shù)選擇是否合理。