齒輪加工工藝要與時俱進，通過許多實際生產及試驗驗證，把典型的齒輪加工工藝（切削加工）和精鍛工藝組合起來使用，不但能夠提高產品性能，還能夠提高生產效率，是一種切實可行的方案，是一種齒輪加工的創新工藝。

伴隨不斷普及的數控加工技術，數控滾齒機和二次自動對刀技術的成熟運用，能夠把數控加工和精密鍛造兩種齒輪加工工藝很好的組合起來使用，不但能夠獲得很好的金屬纖維組織，改進受力情況，還能夠獲得更好的齒輪精度，減少金屬切削量，提高生產效率。

在實際生產工藝中，先采用精密鍛造的工藝方式生產齒輪毛坯，接著采用數控滾齒機加二次對刀裝置，進行精密滾齒加工。

這種新工藝和典型的齒輪加工工藝（切削加工）所不同，由于切削量減少，加工效率得到進一步提高。

這種組合方式生產的齒輪，產品的各項精度、性能指標均可以得到提高，經濟價值也獲得了很大的提升。

舉例：

有一客戶，要生產一批新能源汽車用齒輪，模數3mm，24齒，6-7級精度。

首次制作精鍛齒輪毛坯，完了在高速數控花鍵銑床上運用二次對刀加工工藝對精鍛毛坯進行加工（僅需6s左右），在數控滾齒機床上滾切0.2mm的加工余量，只需1min左右。

這種新工藝不僅提高了生產效率，更重要的是提高了齒輪的性能。

在用戶的檢測中，這種將典型的齒輪加工工藝（切削加工）和精鍛工藝組合起來的新工藝生產的齒輪的受力性能明顯高于傳統方式生產的產品。